Weltweit aktiv
Entdecken Sie die Welt der Exploration und Produktion von Wintershall.
Termine
- 20.05.2012Kassel MarathonKassel, Deutschland
- 04.06.201225th World Gas Conference Kuala Lumpur
- 09.06.2012Documenta 13Kassel
Health, Safety and Environment
Wir stehen für eine nachhaltige Zukunft. Die Basis für unser Gelingen: der Schutz der Umwelt genauso wie die Sicherheit und Gesundheit aller Mitarbeiter.
Unsere Mitarbeiter sind so verschieden wie die Berufe, die sie ausüben. Einen gemeinsamen Nenner haben sie aber alle - ihre Leidenschaft für Öl und Gas.
BohrungMit dem Bohrmeißel durch Gesteinsschichten
Es ist keine einfache Aufgabe, an Erdöl und Erdgas heranzukommen: Die Lagerstätten sind tief unter der Erde, und der Weg dorthin führt durch harte Schichten aus Gestein. Das wichtigste Werkzeug zur Erkundung und Ausbeutung ist darum der Bohrmeißel. Er sitzt am unteren Ende des Bohrgestänges, das von einem Diesel- oder Elektromotor neben dem Bohrturm in Rotation versetzt wird. Durch diese Drehbewegung und das enorme Gewicht des Bohrgestänges trägt der Bohrmeißel das Gestein Zentimeter um Zentimeter ab.
Meist sind es Rollenmeißel, die sich durch die Erde bohren: Ihren Namen verdanken sie drei Rollen, die mit Zähnen aus Stahl bestückt sind und das Gestein zu „Bohrklein“ zermahlen. Sie haben Kugellager und viele bewegliche Teile, so dass sie in anspruchsvollen Formationen nach ein bis zwei Tagen ausgewechselt werden müssen. Bei besonders hartem Gestein kommen Diamant- oder PDC-Meißel (Polycrystalline Diamond Compact, synthetischer Diamant) zum Einsatz. Weil sie keine beweglichen Teile haben, ist ihre Lebensdauer deutlich höher. Das gilt auch für den Preis: Ein solcher Meißel kostet bis zu 100.000 Euro. Eine besondere Variante sind Kernbohrer – sie dienen dazu, während der Exploration Bohrkerne zutage zu fördern, die den Geologen wichtige Informationen aus dem Erdinneren liefern.
Bohrtürme: die Ikonen der Ölindustrie
Über der Erde ist der Bohrturm das typische Zeichen für eine Lagerstätte. Er sorgt nicht nur für den Vortrieb des Meißels und das Hineinführen des Bohrgestänges, sondern auch für den Abtransport des Bohrkleins aus dem Bohrloch. Heute nutzt man verschiedene Verfahren für Tiefbohrungen: Beim weit verbreiteten „Rotary-Verfahren“ wird die Drehbewegung über der Erde erzeugt und über das Bohrgestänge an den Bohrer übertragen. Die einzelnen Rohre des Gestänges bestehen aus extrem festem Stahl und sind neun Meter lang – ist der Meißel um diese Strecke vorangekommen, muss ein neues Rohr ans Gestänge angebracht werden.
Während der Bohrung pumpt man Bohrschlamm durch das Gestänge nach unten zum Meißel. Er kühlt und schmiert den Bohrer – außerdem steigt er an der Außenseite des Gestänges wieder nach oben und transportiert dabei das Bohrklein ab. Der Bohrschlamm wird am Bohrturm gefiltert und regelmäßig von Geologen auf seine Zusammensetzung analysiert.
Eine Alternative zum Rotary-Verfahren ist das Turbinenbohren. Dabei wird der Meißel von einer Turbine angetrieben, die direkt über ihm angebracht ist. Für die Rotation ist der Bohrschlamm verantwortlich, der mit großem Druck ins Bohrloch gepresst wird und Turbine und Meißel in Bewegung versetzt. Beim Turbinenbohren ist man nicht auf die Vertikale beschränkt – die Bohrung kann dank einer elektronischen Messeinrichtung in alle Richtungen abgelenkt werden. Dieses Gerät heißt MWD (Measurement While Drilling) und bestimmt Neigung und Richtung der Bohrung, außerdem liefert es Daten über das gerade durchbohrte Gestein.
Eine Alternative zum Rotary-Verfahren ist das Turbinenbohren. Dabei wird der Meißel von einer Turbine angetrieben, die direkt über ihm angebracht ist. Für die Rotation ist der Bohrschlamm verantwortlich, der mit großem Druck ins Bohrloch gepresst wird und Turbine und Meißel in Bewegung versetzt. Beim Turbinenbohren ist man nicht auf die Vertikale beschränkt – die Bohrung kann dank einer elektronischen Messeinrichtung in alle Richtungen abgelenkt werden. Dieses Gerät heißt MWD (Measurement While Drilling) und bestimmt Neigung und Richtung der Bohrung, außerdem liefert es Daten über das gerade durchbohrte Gestein.
Horizontalbohrungen schonen die Umwelt
Dank der neuen Technik lassen sich jetzt auch Lagerstätten erschließen, die weit vom Standort des Bohrturms entfernt sind. Allerdings sind diese Horizontalbohrungen technisch sehr aufwändig und müssen detailliert geplant werden. Dazu hat Wintershall in Kassel und Rijkswijk bei Den Haag zwei 3D-Visualisierungsräume eingerichtet, in denen sich die Bohrexperten durch virtuelle Gesteinsschichten bewegen können. Der Mehraufwand kommt auch der Umwelt zugute: Bohrtürme können nun dort aufgestellt werden, wo die Natur einen solchen Eingriff erlaubt.
Diese Überlegung spielte auch beim größten deutschen Ölfeld „Mittelplate“ eine wichtige Rolle. Wintershall ist mit 50 Prozent an der Lagerstätte im sensiblen Wattenmeer nahe der Elbmündung beteiligt. Das erste Öl floss in den späten 80er-Jahren aus Bohrungen, die von einer künstlichen Bohrinsel direkt über der Lagerstätte aus erfolgten. Ende 1997 startete eine horizontale Bohrung vom Festland – rund 8.000 Meter von der Quelle in 2000 Metern Tiefe entfernt und weitab vom empfindlichen Wattenmeer. Die inzwischen sieben Bohrungen gehören mit einer maximalen Länge von 9.275 Metern zu den längsten abgelenkten Bohrungen der Welt. Mit ihrer Hilfe stieg die Jahresproduktion von Mittelplate zeitweise auf mehr als zwei Millionen Tonnen.
Modernste Technik nutzt Wintershall auch anderswo in Norddeutschland: Um an das Öl im dortigen Buntsandstein heranzukommen, verwenden unsere Experten „Managed Pressure Drilling“ (MPD). Dabei messen sie kontinuierlich den Druck am Ende des Bohrlochs und halten ihn mithilfe von Pumpen nahezu konstant. Würde er zu sehr ansteigen, könnte das Gestein brechen – das führt zu Verlusten bei der Förderung. Ist er zu niedrig, würde Material aus der Lagerstätte ins Bohrloch gelangen. Nur wenn sich die Experten stets innerhalb des zulässigen „Druckfensters“ bewegen, kann das Öl sicher gefördert werden. MPD ist noch am Anfang seiner Entwicklung und könnte in Zukunft auch bei anderen Lagerstätten eingesetzt werden.
Modernste Technik nutzt Wintershall auch anderswo in Norddeutschland: Um an das Öl im dortigen Buntsandstein heranzukommen, verwenden unsere Experten „Managed Pressure Drilling“ (MPD). Dabei messen sie kontinuierlich den Druck am Ende des Bohrlochs und halten ihn mithilfe von Pumpen nahezu konstant. Würde er zu sehr ansteigen, könnte das Gestein brechen – das führt zu Verlusten bei der Förderung. Ist er zu niedrig, würde Material aus der Lagerstätte ins Bohrloch gelangen. Nur wenn sich die Experten stets innerhalb des zulässigen „Druckfensters“ bewegen, kann das Öl sicher gefördert werden. MPD ist noch am Anfang seiner Entwicklung und könnte in Zukunft auch bei anderen Lagerstätten eingesetzt werden.
Extreme Klimaverhältnisse fordern Mensch und Material
Bei ihren Bohrungen müssen die Wintershall-Mitarbeiter aber nicht nur mit den unterirdischen Herausforderungen zurecht kommen – auch die extremen klimatischen Verhältnisse über Tage sind nicht immer einfach zu ertragen: Bei Arbeiten in den Wüsten Libyens oder Mauretaniens kann es bis zu 50 Grad heiß werden, was Menschen und Material an die Grenzen ihrer Belastbarkeit bringt. In Sibirien ist es die klirrende Kälte, die Team und Technik zusetzt: Hier kann das Thermometer auf bis zu minus 60 Grad sinken. Im Gegensatz zu der sehr kalten Außentemperatur und dem hunderte Meter starken Permafrostboden Sibiriens wird es in der Tiefe immer wärmer - eine Herausforderung für jede Bohrung und die Technik.
Sicherheit und Umweltschutz haben höchste Priorität
Wintershall legt bei allen Aktivitäten großen Wert darauf, dass Menschen und Umwelt durch Exploration und Förderung nicht gefährdet werden. Dafür sorgt die HSE-Leitlinie des Unternehmens (Health, Safety, Environment): Darin verpflichtet sich Wintershall, auf international anerkannte und bewährte Arbeitsweisen zu setzen und lokale Gesetze einzuhalten. HSE-Ingenieure sind dafür verantwortlich, dass unsere hohen Standards in den Bereichen Sicherheit, Umwelt und Gesundheit eingehalten und kontinuierlich verbessert werden.
Bei der Sicherung der Energie für die Zukunft spielt Erdgas eine entscheidende Rolle: Es ist sicher, preiswert, klimafreundlich und flexibel einsetzbar.
Wo das Klima grenzwertig wird, gehen wir an unsere Grenzen. In der extremen Kälte Westsibiriens. Am Polarkreis. In der libyschen Wüste.
